7月中旬，大明重工再次和知名特种环锻件制造商展开合作，为其机加工配套压力容器用的10米大直径法兰。近日，从重工生产三部获悉，产品按照加工流程已经推进到第三次车加工的工序，即将完成全部加工。
此次加工的10米直径大法兰属于异形体薄壁锻件，原料重达50吨，完工后的产品仅剩15吨，加工余量巨大且极易变形，如果通过传统的火焰切割后再机加工的方法很难保证产品的加工精度。大明重工通过反复研究工艺，最终决定使用机铣来完成所有机加工环节。采用全程机加工，工序十分复杂，要经过铣、车、去应力、再铣、焊接、再车、再去应力、三铣、三车、钳工等几十道工序，长周期、多工艺的连续加工作业，对每个环节的精度把控都提出了很高的要求。从成形产品来看，由四片相同的圆弧件拼装而成，装夹难度也很高。大明重工充分考虑加工余量、反复装夹、多次车加工、去应力变形等因素，保证了产品的加工精度，客户现场跟踪检测表示满意。
定位装夹
产品三维细节
