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“装备+工艺”助力化学品船远航

 《中国化工报》报道大明重工化学品船配套优势

 7月26日,《中国化工报》在《智能制造》周刊第3版头条刊发了记者杨扬采写的报道,对我国化学品船产业进行了深入剖析,其中还重点介绍了大明重工在化学品船领域的配套优势。全文如下:

 7月21日从大明重工有限公司传来消息, 其承接的一艘全球最大吨位的化学品船配套项目签约在即。

 据了解,近几年来,大明重工已配套双相不锈钢化学品船总数超过40条,加工不锈钢总重量达38000吨。截至今年6月底, 大明重工仅为江苏新时代造船有限公司一家客户交付完成了8艘、总计33000DWT化学品船的不锈钢配套加工合同。目前,该公司还与多家船厂洽谈10 余艘大吨位化学品船配套加工项目, 合同订单已经排到2018年下半年。
据中国船舶工业行业协会统计,2016年,全国造船完工量为3532万载重吨, 承接新船订单量为2107万载重吨;全球承接到新船订单的船企仅占全球活跃船企比例的34%,我国新接订单船企占国内活跃船企的41%。 

中国船舶工业行业协会副秘书长谭乃芬告诉记者, 造船业对不锈钢的用量非常大,这得益于日益成熟的国产双相不锈钢材料研发与应用取得不断突破, 国内多家造船厂都已成功完成了不锈钢化学品船的国产化。 据有关数据统计,截至2016 年底,我国手持成品油、 化学品船共计220艘、630万载重吨。其中用到双相不锈钢的化学品船约200万载重吨, 预计消耗双相不锈钢约12万吨。

 大明国际控股有限公司旗下大明重工总经理王健告诉记者,近年来,我国钢铁企业大力提升自主研发和生产能力,在双相不锈钢技术开发上,突破了AOD 炉冶炼氮的精确控制技术、热塑性控制技术、热处理工艺技术、高效酸洗技术、 焊接技术复合材料制备技术难关,成功开发出系列化产品,产品品质不断提高,产品性能不断改善,加工工艺不断成熟,为我国化学品船的建造提供了原材料支撑。

 王健介绍说,大明国际将加工、销售和技术服务作为现代综合性钢铁服务内容,具备钢铁加工设备、现代化的理化检测中心和“切割、分条、研磨、成型、焊接、热处理、组对、涂装、机加工”9大加工平台。目前该公司已在我国7个省市建成加工中心,以及大明重工、精密钣金两大深加工工厂。

“化学品船板加工难度较大。这是由于双相不锈钢材质在焊接、防变形、防渗碳、防表面划伤、抛光打磨和酸洗钝化等方面的质量要求非常高、技术难度也很大;特别是不锈钢化学品船槽型舱壁的设计不仅要能够稳荡,更要增强舱壁强度和刚性、耐腐蚀性;并且每条船都有几千个零部件,数目庞大的产品种类给船板加工的物料管控、生产现场管理、计划控制等都带来非常大的考验;此外,船板材料来源越来越多样化,以及船板拼焊时的板厚差等因素,导致加工非常困难。”王健表示。

 据王健介绍,多年来,大明重工引进国外先进的加工设备,拥有了大型、中型、小型各类龙门五面加工中心、落地镗、立式/卧式车铣复合,深孔钻、多轴钻、立式加工中心、卧式车床、立铣、卧铣等设备,具备大型钢结构、双相钢船板、容器筒体及精密钣金等产品的焊接能力,开发出了窄间隙焊、管板带极堆焊、埋弧自动焊、二氧化碳气保焊、焊条电弧焊、等离子焊等新工艺,以及“可回转式折弯过渡装夹组合、一种异厚度折弯用V 型模具、一种异厚度折弯用插片模具、一种异厚度折弯用滚柱模具、折弯滚柱接杆和不同板厚船板先焊接后折弯工艺”等数十项技术,并获得多项国家专利。

由江苏新时代造船制造的8艘化学品船之一